问题描述

　　生产计划编制效率低，不科学，计划协调性较差造成计划可执行性差。能力需求计算不准确，导致出现生产“救火队员”现象。缺乏限额领料控制，车间在制品失控，生产进度缺乏中间控制，订单拖期时有发生。

　　解决方案：

　　通过实施ERP系统实现动态的滚动计划方式，生产和采购计划开工、完工日期细化到日，计划滚动周期可以细化到旬、周（软件支持随时编制滚动计划），而不是月度静态计划。根据装配时间的要求，安排每个零件、每道工序的加工，计划排产结果在时间上是首尾相接的，后道工序的开工时间是前道工序（车间）的完工时间，各生产车间只要严格按照计划要求的时间进行加工，就可以有效避免装配现场零部件积压或短缺现象的发生。在计算机自动排产时，结合各工序定额工时及工作中心的设备及人员所能提供的能力的实际情况，并可以按照计划的优先级，自动安排生产。在计算机自动编制计划时已充分考虑到能力问题，因此，制订出的计划具有更好地可执行性。ERP系统还提供能力计划功能，在决定下达工单前，以图示方式反映每个工作中心的详细能力和负荷数据，为计划员调整生产计划提供直观的辅助工具。通过库存单据类型的控制达到限额领料的目的，以控制生产成本。在ERP系统中，在设置生产的工艺路线时，可以根据需要在工序设置反馈点，这样方便对生产进度进行监督。

　应用特色：

　　生产管理体系是制造企业ERP系统建设的重点，RS10/ERP支持多种生产类型的计划编制方法和管理要求，力求最大程度地减少库存积压和在制品，使生产处于平衡状态，使生产效率得到大幅度提高。

• 迅速准确反映出原材料存储动态明细表，可预先进行监督和控制；
• 支持混合生产类型，在RS10/ERP中既可按库存生产也可按订单生产，无论是多品种小批量，还是大规模制造，都可在系统中轻松实现；
• 提供准确的制造数据，提高生产计划制定的科学性和准确性；
• 提高关键设备利用率，缩短制造周期；
• 降低间接成本和材料成本；
• 提高生产质量；
• 降低制造成本等；
• 生产计划: 公司所属分布异地的生产厂和在途物料实现了信息共享，同时系统自动生成准确的批次物料需求计划，降低库存资金占用率，提高库存资金周转次数；
• 生产控制: 减少了生产中个别物料短缺造成的生产中断，提高生产线劳动效率，同时减少办公文档及传递工作，提高办公效率，计划性的增强，减少职工加班时间。

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